Процесс производства, связанный с эпоксидным покрытием:
Эпоксидная смола родилась в 1930-х годах, в котором эпоксидная смоляная покрытие, также известное как эпоксидная смоляная краска, представляет собой покрытие с эпоксидной смолой в качестве основного материала, образующего пленку, с водостойкостью, превосходной электрической изоляцией, химической стойкостью, сильной адгезией, превосходной термической стабильностью, антистатической, антикоррозионной и другой превосходной характеристикой. Следовательно, он широко используется в автомобилях, строительстве, кораблях, химических веществах, изоляционных материалах и других аспектах.
Процесс покрытия эпоксидной смолы
1, Покрытие кисти: для необходимости покрывать производственные образцы и детали в больших количествах лучше всего использовать кисточку. Специальное примечание: обычно используется для небольших партийных заказов.
2, погружение: механическая рука захватывает детали и окуните его в погружение в бак, оснащенный эпоксидной смолой. Специальное примечание: он может быть закончен автоматически или вручную.
3, Живопись: для крупномасштабного производства и производства в полной мере используйте автоматизированную систему роботов для достижения живописи, может улучшить выход.
Кроме того, следует отметить, что, когда эпоксидное покрытие применяется к точным частям, если покрытие лечит слишком быстро или температура слишком высока, пленка может сокращаться. Усадка может привести к повреждению деталей, в данном случае лучше всего использовать метод более низкого отверждения температуры.
Следует известно, что общий процесс препарата для приготовления эпоксидного смолы-это сырье → дробление, лечение сушки, дегидратационная обработка → взвешивание точного обнаружения измерений в чайник, герметизация, электрическое нагрев, химическую реакцию, дегидратационную обработку, противоположное, перемешивающее 30 ~ 40 минут → электроэнергии, выключенная на выключающуюся наполнение. Хорошо перемешайте в течение 30 ~ 40 минут → измельчить, чтобы тонкости достигли стандарта → Поместите его в дисперсирующую машину, смешивайте, краску, измерение вязкости (покрытие -4 вязкость) Взысканность достигает стандартной упаковки и взвешивания краски - измеряйте твердое содержание, адгезию, гибкость и другие физические и механические свойства и упаковывают ее в исходное управление после принятия различных характеристик.
Метод процесса для приготовления эпоксидного смоля покрытия, загадленного эпоксидным основанием, герметизированным полибутадиеновым резином
(1) Используйте 8-10% раствор гидроксида натрия, чтобы контролировать значение pH формальдегида до 8-9, добавить фенол, нагреть до 40-50 ℃ и хорошо перемешать, чтобы растворить весь фенол; Добавить углеродное волокно, увеличить тепло до 80-90 ℃, перемешать химическую реакцию 8-10H, увеличить тепло до 100-110 ℃, добавить трибензольный фосфат, перемешайте химическую реакцию 4-5H, увеличьте тепло до 115-120 ℃ вакуум, чтобы удалить непрореагированный мономер и воду; Сушка воздуха, получение активированного углеродного волокна; Массовое соотношение формальдегида, фенола, углеродного волокна и трифенилфосфата составляет 1: 0,9-1,1: 0,5-0,6: 0,6-0,8;
(2) cyclohexane, toluene, butadiene according to the mass ratio of 1:0.1-0.15: 0.1-0.15 Add the reactor, stir and stir evenly, put it in a constant temperature water bath at 45-55℃, add tetramethylenediamine and n-butyllithium, stir and polymerize at controlled temperature for 60-80min, add glycyl methacrylate, Поднимите тепло ванны до 60-65 ℃, снова перемешайте при контролируемой температуре для уплотнения химической реакции в течение 40-50 минут. Полимеризация была прекращена путем добавления метанола, сгущенного водяным парами и сушили воздухом для получения эпоксидной полибутадиеновой резины (то есть полибутадиенов эпоксидного эпоксида); Массовое соотношение циклогексана, тетраметилендиамин, н-бутиллития, глицидилметакрилата и метанола составляет 1: 0,2-0,3: 0,02-0,05: 0,05-0,1: 0,02-0,05;
(3) активированное углеродное волокно, модифицированные силиконовым антильтравиолетовым частицами, эпоксидным полибутадиеновым резином и эпоксидной смолой с 1: 0,8-1: 1,5-2,5: массовое соотношение 10-12 добавляли к реакционному сосуду, ультразвуковое шок для 50-60, так что он был достаточно рассеивался, а затем на высылке на курорно-пропиропилипилипилипилипилипилипиляции, а затем и тупили, ультразвуковой шок для 50-60 мин. (диоктилпирофосфат) титанат, эквивалентный 0,06-0,08 раза превышает вес активированного углеродного волокна, и поместите высокоскоростный миксер, чтобы хорошо перемешивать, чтобы получить компонент A; 2-этил-4-метилимидазол и метилгексагидрофталический ангидрид добавляли в этилендиамин и перемешивали с образованием компонента B; Массовое соотношение 2-этил-4-метилимидазола, метилгексагидрофталического ангидрида и этилендиамин составляет 1: 2-4: 8-10;
(4) При использовании компонент A и компонент B равномерно перемешиваются при массовом соотношении 3-5: 1, распылились, высушены и ужесточенные эпоксидные смолы покрывается эпоксидной полибутадиеновой резиной.
PS; Метод приготовления силиконовых модифицированных анти-UV частиц следующим образом:
(1) Приготовьте суспензию диоксида нано титана с безводным этанолом в качестве растворителя и ультразвуковой волны в течение 30-40 мин, постепенно перемешивайте магнитно и увеличивайте тепло до 50-60 ℃, поддерживая постоянную температуру, медленно капает в смешанный раствор хлорида и цинка, а затем поддержание, а затем на списке, а затем в списке. 10-12H Магнитное перемешивание. Затирку очищают, отфильтровали, сушат в воздухе, а затем кальцифицируют при 400-450 ℃ в течение 2-3 часов, поверхностный слой, покрытый наночастицами оксида цинка церия цинка. В смешанном растворе хлорида церия и хлорида цинка массовое соотношение хлорида церия и хлорида цинка составляет 1: 6-8; Массовое соотношение диоксида титана нанометра, безводного этанола и хлорида цинка составляет 1: 12-15: 0,6-0,8;
(2) Поверхностный слой, покрытый ультразвуковой дисперсией диоксида диоксида диоксида цинка, в безводном этаноле и деионизированной воде 8-9: в смешанном растворе с массовым соотношением 1, муфт-агент KH-550 добавляли при условии смешанного хорошо, нагреваемое монополичное, модное, модное, нагружалось, и была контролирована магнитная магнитная, и была контролировала магнитная температура. Антильтравиолетовые частицы получали путем центрифугирования, очистки и полной сушки. Поверхностный слой диоксида нанотитана, покрытый оксидом цинка церия, безводного этанола и муфт-агента KH-550 имеет массовое соотношение 1: 8-10: 0,1-0,2.
